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　　近日，中国巨石淮安零碳智能制造基地第二条年产10万吨玻纤生产线点火，标志着全球玻纤行业首个零碳智能制造基地建设又迈出重要一步。

　　玻璃纤维被广泛应用于交通运输、电子电气、建筑建材、节能环保、基础设施等国民经济各个领域，可以使材料更轻、更牢固、绝缘、耐腐蚀，成为替代钢材、木材、石材等传统材料的新一代复合材料。

　　巨石集团淮安有限公司总经理顾建定介绍，淮安零碳智能制造基地于2023年2月8日正式开工建设，目前已建成两条年产10万吨玻纤生产线。该基地全部采用绿电生产，实施绿色能源计划、低碳生产技术、零碳循环模式，使工厂拥有综合为零的碳排放表现。

　　淮安零碳智能制造基地的运行，离不开新能源产业板块的有力支撑。在江苏省淮安市涟水县，一座座180多米高的大风车迎风转动，源源不断地将风能转化为电能。该风电项目于2024年上半年并网发电，是我国首个180米超高混塔批量商业化项目，一期年上网电量超5亿千瓦时，碳减排量40万吨/年以上，生产叶片所用玻纤均来自巨石。风电机组产生的绿电，一部分被输送到淮安零碳智能制造基地，用于玻纤生产，另一部分进入国家电网输送到千家万户，实现生产、生活电力供应的绿色化。

　　一直以来，玻纤行业持续推进绿色发展，加快节能降碳技术和产品研发与推广运用。零碳智能制造基地的建设，形成了玻璃纤维和复合材料应用的微循环，以新能源带动玻纤主业成长，进一步推动玻纤行业实现高质量发展。

　　作为玻纤行业的链主企业，中国巨石持续推动产业绿色化转型，建立起了一套从玻纤研发、生产，到包装、物流、销售等产品全生命周期的绿色发展体系，高标准建设无废工厂、绿色工厂、零碳工厂。

　　在研发端，注重源头设计，打造绿色产品。依托国家级科研平台，瞄准行业技术前沿，在高性能玻璃配方、超大型池窑、关键原材料研发自制、智能智慧制造等方面完全拥有100%自主知识产权。自主研发的无氟无硼、高模高强的E7、E8、E9玻璃配方，不仅能提升玻纤产品物理性能，更让生产原料至少减少10%，每年可节约超100万吨矿产资源。

　　在生产端，运用人工智能、工业互联网等数字技术，打通人与人、人与装备、人与系统之间的互联协作，构建“运营、制造、控制”三位一体的协同集成平台，创新打造高效、清洁、低碳、循环的“未来工厂”。采用智能化超大型池窑、电助熔辅能、纯氧燃烧等技术，提升燃烧效率，每年减少天然气用量7280万立方米，相当于36万户家庭的年用气量；推广节能低碳环保“四新技术”，提升玻纤生产自动化、数智化水平。

　　在治理端，采用废气干湿法治理、中水回用、污泥干粉回用等技术，减少“三废”污染排放，并实现回用，打造循环利用的玻纤生产场景。同时，采用可循环利用的复合材料托盘代替一次性纸管，减少纸制品资源消耗，实现产品绿色包装jn江南全站，。2023年，中国巨石碳排放强度优于行业水平33%；废气深度治理净化效率95%，优于国家排放标准；固危废处置率以及处置合规率均达100%，废丝回用率可达100%。

　　在消费端，积极发挥链主企业作用，高质量打造玻纤产业生态圈，产品广泛运用于风力发电、新能源汽车、光伏产业等领域。用玻纤复合材料代替传统材料可使每辆汽车减重15%，如果每辆汽车减重100公斤，则行驶30万公里能减少二氧化碳排放3吨至5吨；在建筑建材领域，回收玻纤助力打造绿色建筑，延长使用寿命；在风力发电领域，全球每3支风电叶片中有1支运用到了巨石的玻纤，玻纤产品还应用在全球首创的新材料光伏边框……大到上天入地，小到民生日常，在新能源、新基建、新能源汽jn江南全站，车、5G通信等领域都有玻纤产品的身影。

　　当前，玻纤行业积极实施绿色能源计划、探索零碳循环模式，以新能源带动玻纤主业成长，加快培育新质生产力，推动行业高质量发展。（经济日报记者 祝君壁）